ヤマグチベトナム株式会社

最大6.5kgのアルミダイカスト鋳造

【アルミダイカスト鋳造について】 Yamaguchiは、最大6.5kgのアルミダイカスト製品に対応可能な高度な鋳造技術を持ち、自動車業界などへ精密で信頼性の高い部品を提供。月間6万5千個の量産体制を実現しています。 Yamaguchiは、最新設備を結集し、幅広い業界のニーズに対応。単品から大量生産まで、さまざまな形状・サイズの部品を安定的に供給しています。製品重量約6.5kgまで対応できる体制が強みです。ベトナムでアルミダイカストをお探しの方はお気軽にお問い合わせください。 【Yamaguchiのアルミダイカスト鋳造の特長】 製品重量は最大6.5kgまで対応可能。 2-3mmの薄肉鋳造に対応。 420tから800tまでのダイカストマシンを完備し、幅広い製造ニーズに対応します。 毎月約4万5千個の製品を生産しています。 鋳造後の精密加工を自社工場内で一貫して行い、高品質と短納期を実現します。 自動車など、多様な業界向けに部品を提供します。 【アルミダイカスト向け設備】 アルミダイキャストマシンBD-V7EX800T、アルミダイキャストマシンSD-420CH、元素分析装置、ショットブラストマシ 【生産体制】 弊社のアルミダイカスト品は、製品品質を最優先するため、元素分析装置を活用した原材料検査を徹底しています。また、ショットブラスト工程により製品仕上げの精度を向上。複雑形状の部品にも高い均一性を保証します。 Yamaguchiは、最大6.5kgのアルミダイカスト製品を製造できる高度な技術力と最新設備を活用し、自動車業界をはじめとする幅広い分野に高品質な部品を提供しています。月間6万5千個の量産体制により、短納期で安定した供給を実現。また、鋳造から精密加工までを自社工場で一貫して行うことで、複雑な形状や高精度な仕様にも対応可能です。 詳細はPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問合せください。

小型部品の旋盤加工

小物部品の高精度な旋盤加工と大量生産 に対応する専門メーカーです。長年にわたり日本企業との協力を重ね、培った技術力と品質管理ノウハウを活かし、±0.01mmの精度での旋盤加工を実現 しています。 鉄、ステンレス、アルミ、銅、エンジニアリングプラスチックなど多様な材質の旋盤加工 に対応し、最新のCNC旋盤や自動旋盤を活用した自動化プロセス により、小物部品の小ロット試作から大量生産まで柔軟に対応可能です。 当社の旋盤加工技術の特長、大量生産に対応可能な生産設備 について詳しくご紹介します。 【Yamaguchiの旋盤加工の特長】 熟練した技術者と長年にわたる日本企業との協力実績を活かし、小物部品の高精度な旋盤加工を実現。±0.01mm程度の精度での加工が可能で、安定した品質を維持し、自動車などの厳しい要求を満たします。 鉄（SS400）、ステンレス（SUS303、SUS304）、アルミ合金（A5052）、銅（C2600）、エンジニアリングプラスチックなど、多様な材質の旋盤加工に対応 します。 NC旋盤、汎用旋盤、自動旋盤など約250台の各種旋盤を保有し、小物部品の大量生産を可能 にする自動化されたプロセスで、短時間かつ高効率な生産を実現します。 CMM（三次元測定機）、輪郭測定機、粗さ測定機などの高精度測定機器を使用し、小物部品の品質検査を徹底。ISO 9001の品質基準に準拠し、寸法公差、表面仕上げ、機械的特性などについて厳格な管理を行っています。 【品質保証・生産体制】 徹底した品質管理 当社では、小物部品の高精度な旋盤加工に対応するため、最新鋭の三次元・二次元測定機を採用し、各工程での品質確認を徹底。寸法精度や表面仕上げの品質を保証し、大量生産時でも安定した品質を維持 します。 充実した設備と熟練の技術力 約250台の旋盤を駆使し、最適な加工方法で製造を行っています。大量生産にも対応可能な最新設備を導入 し、高精度・高効率な生産を実現しています。 柔軟な納期対応 小物部品の試作から大量生産まで、効率的な生産管理システムを導入し、短納期での対応が可能です。旋盤加工の工程最適化により、生産効率を向上 させ、お客様の納期要求に的確に対応し、生産スケジュールに最適なご提案をいたします。 国際基準に準拠 ISO 9001に準拠した品質管理体制を敷き、部材・製品の厳格な品質管理を徹底しています。 当社は、ベトナムにおける小物部品の旋盤加工と大量生産に強み を持ち、最新の設備と熟練した技術者による高精度な加工を提供しています。250台以上の旋盤設備と効率的な生産管理システムを活用し、試作から大量生産まで短納期で対応可能です。ISO 9001に準拠した徹底した品質管理体制を確立 し、お客様の要求を満たす安定した品質を保証します。自動車など幅広い分野でのニーズに応え、ベトナムから高品質な小物部品を世界へ提供 しています。 ベトナムにおける小型部品の高精度旋盤加工は、ぜひYamaguchiにお問い合わせください。

アルミダイカストを選ぶべきタイミングとは？ – ヤマグチベトナムの視点から

アルミダイカストを選ぶべきタイミングとは？ – ヤマグチベトナムの視点から アルミ製の部品で、複雑な形状や高い寸法安定性が求められる場合、アルミダイカストは現在の工業分野で広く使用されている有効なソリューションです。 🔹 高精度かつ大量生産が必要な場合 アルミダイカストは、耐熱鋼製の金型と高圧（通常1,000～2,000バール）のダイカストマシンを使用し、溶解した金属を型に圧入する方法です。 この方法により、 高精度（公差：±0.1 mm） 表面が滑らかでバリが少なく、後加工が最小限に抑えられる ロット内の製品間で品質のばらつきが少ない といったメリットが得られます。 この技術は、モーターケース、ポンプボディ、構造フレーム、電子・電気部品などの大量生産と品質の均一性が求められる場合に適しています。 🔹 形状が複雑で肉厚が薄い部品が必要な場合 アルミダイカスト技術では、1.5～2.5mmの薄肉部品や、補強リブ、技術的な溝、複雑な組立穴を含む形状も成形可能です。 CNCによる一体加工と比べた場合のメリット： 薄肉・中空部品の材料ロスを削減できる 金型で形状が決まるため、製造時間が短縮される 一度の射出で複数の部品を同時成形可能、生産性が向上 🔹 軽量、高強度、放熱性が求められる場合 アルミ合金鋳物の主な特長： 軽量（鋼の約1/3の重さ） 引張強度が高い（200～400 MPa） 放熱性が良く、耐腐食性にも優れる そのため、重量を抑えながらも剛性と耐久性が必要なモーターケース、ロボットボディ、電子部品、軽量工業装置などに最適です。 ヤマグチベトナムのアルミダイカスト対応能力 ヤマグチベトナムでは、金型設計・製作～鋳造～後加工～品質検査まで一貫対応しており、製品の安定性と均一性を確保しています。 ⦿ 生産プロセス概要： 3D図面に基づく金型設計・製造 真空装置および自動スプレーロボットを備えた420～800トンの高圧ダイカストマシンで鋳造 ショットブラストで表面処理を行い、滑らかさと均一性を確保 CNC旋盤・フライス・研削機による仕上げ加工（±0.01 mm精度） 設備構成：CNC旋盤195台（自動供給機付43台）、CNCフライス83台（3～5軸） 補助設備：ワイヤーカット、放電加工、穴あけ、平面研削、円筒研削など 精密測定機器による検査： 三次元測定機（Accretech、Hexagon）、2D画像測定器（VMM） 粗さ、真円度、硬度測定器、専用顕微鏡など完備 ⦿ 現在の対応能力： -月間鋳造数：約45,000個 -鋳造公差： ±0.1 mm - 製品重量：0.2 kg ～ 6 kg ⦿ ヤマグチの社内一貫体制が実現すること： 工程間のばらつきを最小限に抑え、納期短縮が可能 日本品質に対応した安定した製品供給 金型～鋳造～加工～検査までの一貫ソリューションにより、中・大ロットに最適 📩 お問い合わせ 高精度な後加工と品質管理体制を備えたアルミダイカストの製造パートナーをお探しの場合は、ヤマグチベトナムまでお気軽にご相談ください。図面に基づいた最適な提案とお見積りをご案内いたします。

アルミダイカストの精度は何で決まるのか？

アルミダイカストの精度は何で決まるのか？ 金属部品の製造において、アルミダイカストは、高精度・高表面品質・高生産性を実現できる最適な加工方法の一つです。しかし、ロットごとに安定した品質を維持するためには、鋳造工程における各要素の管理が極めて重要です。 ここでは、アルミダイカストの精度に直接影響を与える5つの主要要因と、ヤマグチベトナムの品質安定化の取り組みをご紹介します。 🔹 1. 溶湯金属の温度管理 温度が高すぎると酸化・ガス欠陥・寸法誤差の原因となり、逆に低すぎると金型が完全に充填されず、ショートショットや欠肉が発生します。アルミ合金の理想的な鋳造温度は 660～700°C です。 🔹 2. 射出圧力 射出圧力は、金型充填率および製品の機械的強度を左右する最も重要な要素の一つです。圧力が不足すると細部や薄肉部が充填されず、過大だと金型損傷や変形の恐れがあります。 ヤマグチベトナムでは、420～800トン級のダイカストマシン（Toyo、TBC製）を使用し、各金型や製品仕様に応じて最適な圧力制御を実施。これにより、製品の密度・寸法精度を高め、幾何誤差を最小限に抑えています。 🔹 3. 金型内のガス抜き（脱気） 射出時にガスが適切に排出されないと、気泡や巣（ブローホール）が発生し、表面欠陥や内部欠陥の原因となります。 ヤマグチベトナムでは、専用の真空脱気装置をダイカストマシンと並行して運転し、射出前に金型内部の空気を排出。これにより、気泡の発生を最小限に抑え、表面品質を大幅に向上させています。 🔹 4. 金型への充填速度 充填速度は、金属組織の形成および寸法精度に直接関わります。速度が遅いとコールドシャット（溶着不良）が発生し、速すぎると乱流や気泡、表面欠陥の原因になります。 ヤマグチベトナムでは、420～800トン級のダイカストマシン（Toyo、TBC製）を使用し、圧力と速度を安定的に制御することで金属が均一に充填され、内部応力を抑えた高精度な製品形状を実現しています。 🔹 5. 冷却プロセス 冷却速度は、収縮量・残留応力・表面平坦度に影響します。冷却が不均一だと、反りや微細なひび割れが生じやすくなります。 ヤマグチベトナムでは、金型温度を一定に保つための冷却を行い、特に薄肉部品での温度ムラを抑制。これにより、連続鋳造時でも高い寸法安定性を維持しています。 🏭 ヤマグチベトナムの品質管理体制 ヤマグチベトナムは、アルミダイカストおよび後加工の分野で10年以上の経験を有し、金型設計 → 鋳造 → CNC加工 → 測定検査までの一貫生産体制を確立しています。 主な設備： ダイカストマシン：420～800t（Toyo／TBC製） 真空脱気装置、ロボットスプレー装置（FANUC製） CNC旋盤・マシニングセンタ（精度 ±0.01mm） 三次元測定機（CMM）、形状測定機、真円度・粗さ測定機 ISO 9001:2015 認証取得、全数検査体制 前述の5つの要因を一貫して管理することで、ヤマグチベトナムは±0.1mmの高精度と優れた形状安定性を実現。日本および海外の厳しい品質要求に応えています。 📩 お問い合わせ 高精度・高品質なアルミダイカスト製品を安定供給できるパートナーをお探しの方は、ぜひヤマグチベトナムまでご相談ください。 図面仕様に基づいた最適な鋳造・加工ソリューションをご提案いたします。

精密機械加工およびアルミダイカスト鋳造製品の製造・加工

Yamaguchi Vietnamは、2011年に設立された企業であり、精密機械加工およびアルミダイカスト鋳造製品の製造・加工を通じて、お客様の技術的要件を満たす製品を提供しております。 現在、当社はCNC旋盤やマシニングセンタを中心とした370台以上のCNC工作機械と、大型アルミダイカスト鋳造設備2基を保有し、高い生産能力を実現しています。 また、ISO 9001:2015およびISO 14001:2015の国際規格に基づいた品質・環境マネジメントシステムを運用しています。 【CNC機械加工について】 - 生産能力：月間1,000,000点以上の製品対応可能 - 多品種・小ロットから量産まで柔軟に対応し、30種類以上の材質に対応 • 鋼材、ステンレス鋼、特殊鋼 • アルミニウム • 銅および真鍮 • プラスチック樹脂 - 加工可能な最大ワークサイズ： • CNC旋盤：X-Z 450×1,000 mmまで • CNCフライス：X-Y-Z 1,050×510×460 mmまで - 加工精度： • 研削加工：±0.003 mm • 旋盤・フライス加工：±0.01 mm 【アルミダイカスト鋳造について】 - 生産能力：月間45,000点以上 - 設備能力：420トンおよび800トンの鋳造機を保有 さらに、当社は信頼できるパートナー企業と連携し、熱処理や表面処理などの後工程も含めたワンストップソリューションを提供しております。これにより、最終製品の品質と技術要件を確実に満たし、納品まで対応いたします。 当社の取引先は、日本、アメリカ、シンガポール、欧州連合（EU）など、世界各国に広がっており、半導体、電子機器、産業機械、家具などの分野で採用されています。全生産量の約90%は、国外への直接輸出または、ベトナム国内の外資系企業向けに供給されています。 産業の発展と共に歩んできた当社は、企業の利益と社会貢献の両立を目指し、持続可能な開発活動を通じて地域社会への貢献と環境保護に努めております。

小物製品対応！アルミダイカストマシンSD-420CHを用いたアルミダイカスト鋳造技術

弊社では、アルミダイカストマシンSD-420CHを使用し、重量0.4～2.0kgの小物製品の鋳造に対応しています。 【仕様】 対応重量：0.4～2.0 Kgのアルミ製品（多数個取り金型（複数キャビティ）を使用すれば、さらに小物の製品も鋳造可能） 最大サイズ：450×400×250 mm 生産能力：約25,000個/月 【品質保証・生産体制】 高品質なアルミダイカスト部品を製造するための体制を整えています。 - 品質管理体制 各品番ごとに工程品質管理表（QCプラン）を作成し、製品の品質を適切に管理しています。 - 設備・技術力 当社では、最新の鋳造設備を導入し、高精度かつ安定したアルミダイカスト部品の生産を実現しています。SD-420CHを活用することで、最大450×400×250 mmの製品を短時間で量産でき、多数個取り金型（複数キャビティ）にも対応するため、小物部品の効率的な製造が可能です。さらに、中型部品の鋳造にはBD-V7EX 800Tを使用し、2.0～6.0 Kgの製品の高品質な鋳造が可能です。これにより、小物から中型まで幅広い製品要求に対応し、安定的な供給体制を確立しています。 - 納期対応力 短納期での対応が可能で、量産にも柔軟に対応します。お客様の生産計画に応じた供給体制を整えています。 当社では、アルミダイカストマシンSD-420CHを使用し、0.4～2.0kgの小物製品を高精度かつ効率的に鋳造しています。多数個取り金型（複数キャビティ）にも対応し、さらに小物な部品の量産も可能です。最大450×400×250mmの製品を月間約45,000個生産でき、短納期対応にも優れています。また、品質管理体制を強化し、QCプランに基づく徹底した管理を実施。中型製品にはBD-V7EX 800Tを活用し、幅広い製品ニーズに対応できる安定した供給体制を確立しています。

アルミダイカスト後の機械加工まで社内一貫対応

当社は、中型から大型のアルミダイカスト製品製造に対応可能な最新設備（420tから800t）を備えています。また、創業当初よりフライス加工、旋盤加工といった機械加工設備を330台所有しているほか、複数の信頼できる表面処理の協力工場とのお付き合いがあります。これにより、アルミダイカスト製品の二次加工・表面処理まで一貫した生産対応が可能で、さらに検査設備・体制を完備し、安定した品質の製品供給を実現しています。毎月約4万5千個の製品を生産しており、お客様のご希望する納期にもフレキシブルに対応します。自動車をはじめとする多様な業界で採用実績があります。 【特長】 一貫生産体制：鋳造から精密加工、表面処理まで一貫して対応し、品質と納期管理を徹底しています。 幅広いダイカストマシンのサイズ：420tから800tのダイカストマシンを完備し、大小さまざまな製品の鋳造が行えます。最大6.5kgの製品に対応。 後加工：CNC旋盤250台、マシニングセンター100台を揃え、社内でダイカスト後の機械加工にも対応しています。 【設備】 BD-V7EX800Tアルミダイキャストマシン、 SD-420CHアルミダイキャストマシン、 ショットブラストマシンなど 【品質保証と生産体制】 当社は「信頼性」を最優先とし、製造プロセス全体を厳格に管理しています。 短納期対応力：一貫生産体制により、製造プロセスの効率化を図り、タイムリーな納品を実現しています。 品質管理体制：金属材料の選定から鋳造、加工、検査に至るまで、各プロセスで徹底的な品質チェックを行います。 最新設備：高精度のダイキャストマシンを活用し、細部まで均一な製品を製造します。 【まとめ】 当社は、中型から大型のアルミダイカスト製品製造に特化し、鋳造から後加工（精密加工）、表面処理までを一貫して対応しています。420t～800t対応のダイカストマシンを完備しているほか、後加工では、CNC旋盤250台、マシニングセンター100台を揃え、精密加工を行っています。この一貫生産体制により、高品質かつ短納期を実現し、自動車、電子機器など幅広い分野での採用実績があります。信頼性の高い製品供給を目指し、品質管理と効率的なプロセスを徹底しています。

シャフト部品向け旋盤加工

YAMAGUCHI VIETNAMでは、小径シャフト部品の精密旋盤加工をベトナム工場にて一貫対応しています。 【仕様】 材質：SCM440（クロム・モリブデン鋼） 寸法：直径20mm × 長さ52mm 加工公差：±0.02mm 用途： 【加工工程】 外径加工（外丸加工）：CNC旋盤にて寸法公差を満たす精密仕上げ 外ネジ切削：先端部にMネジ等を高精度加工 側面ネジ穴加工（オプション）：必要に応じてM4〜M6対応可能 黒染め処理（外注）：防錆・外観向上のため、信頼できる外注先で処理対応 使用設備：Mori Seiki／Okuma／Citizen製CNC旋盤。最大加工サイズは φ450×1,000mm 【YAMAGUCHIの旋盤加工が選ばれる理由】 - 240台以上のCNC旋盤保有：小ロット〜量産に柔軟対応 - 加工公差±0.01mmの高精度：同軸度・真円度も安定確保 - 品質保証体制完備：CMM（三次元測定機）、形状測定器など社内常備 - ISO 9001:2015認証取得：工程・品質・納期を一括管理 - ベトナム工場での現地生産：輸送コスト削減、納期短縮にも貢献 シャフト部品の高精度旋盤加工を海外調達目的でお探しの方は、ぜひYAMAGUCHI VIETNAMのベトナム工場にご相談ください。 図面支給による試作対応〜量産まで一貫対応し、日本品質・現地価格を両立いたします。

SUS304製 小径精密部品の旋盤加工

YAMAGUCHI VIETNAMでは、ステンレス（SUS304など）製の小型シャフト・機械部品を、±0.01mmの高精度で旋盤加工しています。弊社の加工技術を示す代表的な製品をご紹介します。 【製品仕様】 材質： ステンレス（SUS304など） 寸法： φ24mm × L28mm 加工公差： ±0.01mm 用途： 【加工工程】 外径粗加工・仕上げ加工： ステンレス丸棒（SUS304）から高精度に形状加工 内径加工・U溝加工： 専用バイトで内側と溝を同時加工 側面ネジ穴加工（オプション）： 必要に応じて小ネジ穴（Mネジ）を追加 品質保証：三次元測定機による全数検査で、同軸度・寸法精度を保証 使用設備：Mori Seiki / Citizen / Okuma製のCNC旋盤。軽量・加工性に優れたSUS304などステンレス材でも、安定した品質と量産対応が可能 【YAMAGUCHI VIETNAMが選ばれる理由】 - ±0.01mmの精密加工に対応（複雑形状にも対応） - 多材質対応の旋盤加工技術：ステンレス（SUS316, SUS304, SUS303, SUS440C）、炭素鋼（S55C, S50C, S45C, SS400）、特殊鋼（SKD11, SKD61, NAK80, P20）、アルミ合金（A2017, A7075, A6061, A5052）、銅・真鍮（C3604, C1100, Becu）、樹脂（POM, PMMA, PET, Peek, Bakelit）など幅広い材質に対応 - CNC旋盤240台以上保有：試作から量産まで柔軟対応 - ISO 9001:2015 / ISO 14001:2015取得済：工程〜品質まで一貫管理 - ベトナム現地工場での生産：最適なコスト＋短納期対応 - 万全の検査体制：三次元測定機、真円度測定器、粗さ計など社内常設 ステンレスの小径部品や精密旋盤加工を海外調達でお考えの方は、ぜひYAMAGUCHI VIETNAMまでご相談ください。 図面支給による試作～量産まで、日本品質・現地価格で対応いたします。

ステンレス部品のフライス・旋盤加工

当社は、ステンレス（SUS303、SUS304）をはじめ、特殊鋼、アルミ（A5052）、銅（C2600、C1100）、樹脂など多様な材質に対応し、最新設備を活用したフライス・旋盤加工を含む高精度な機械加工を実現しています。また、長年にわたり日本企業との取引経験があり、日本基準の高い品質を確保しながら短納期のオーダーにも対応可能です。 【仕様】 材料：SUS303、SUS304、SUS316、SUS430など各種ステンレス鋼 対応加工：フライス加工、旋盤加工、穴あけ、ねじ切り、表面仕上げ 加工精度：±0.01mm 対応ロット：小ロット試作から大ロット量産まで柔軟に対応 加工可能サイズ NC旋盤(X-Z)：450x1,000 mm マシニングセンタ(X-Y-Z)：1,050x510x460 mm 生産能力 毎月100万個以上の部品 【品質管理体制】 精密測定機（三次元測定機・二次元測定機）による寸法管理 厳格な品質保証プロセス：ISO 9001準拠の管理基準に基づく全数検査 【生産設備・技術力】 250台の旋盤・100台のフライス盤による大量生産対応 短納期対応オプションあり：試作から量産まで迅速に対応 【納期対応力】 高い生産能力で大量ロットの短納期対応が可能 案件ごとに柔軟な生産ライン調整を行い、スムーズな出荷を実現 当社は、ステンレス（SUS303、SUS304）をはじめとする多様な材質に対応し、最新設備を活用した高精度な旋盤加工・フライス加工を実現しています。小ロット試作から大ロット量産まで柔軟に対応し、毎月100万個以上の部品を生産 できる高い生産能力を誇ります。 さらに、ISO 9001準拠の品質管理体制を確立 し、精密測定機を活用した全数検査を徹底。250台の旋盤と100台のフライス盤を備え、大量生産に対応するとともに、試作から量産まで短納期での納品が可能です。 ベトナムにおけるステンレスのフライス・旋盤加工は、ぜひYamaguchiにお問い合わせください。

アルミダイカスト鋳造における鋳巣不良対策 – 真空装置と噴霧ロボットの活用

【鋳巣不良とは】 鋳巣（ちゅうす）不良とは、アルミダイカスト鋳造時に金属内部に発生する気泡や空隙のことを指します。この鋳巣不良は、アルミダイカスト製品の強度や耐久性を低下させ、最終製品の性能や寿命に悪影響を与えます。特に自動車や電子部品のように高い信頼性が求められるアルミダイカスト製品では、鋳巣不良の低減が重要課題となっています。 【鋳巣不良の主な原因】 空気の巻き込み：溶融アルミニウムを金型に流入する際、空気が巻き込まれて内部に気泡が発生する ガス発生：溶融アルミニウムに含まれる水分や不純物からガスが発生し、金属内に閉じ込められる 冷却不均一：金型内での冷却速度が異なることで、収縮による空隙ができる 離型剤の過不足：離型剤の不足による金属流動性の悪化や、過剰による離型剤残りなどによって鋳巣が発生 【鋳巣不良の低減対策】 当社では、アルミダイカスト鋳造において、以下のような技術と管理手法を組み合わせ、鋳巣の発生を最小限に抑えています。 鋳造条件の最適化と標準化 材料特性や製品仕様に基づき、温度・圧力・射出速度を最適に設定することで、安定した品質を確保し、鋳巣の発生リスクを軽減します。 真空装置の活用 金型内部に真空を作り出すことで、空気やガスを効率的に排出し、鋳巣や空隙ボイドの発生を抑制します。特に、複雑な形状の製品に対して高い効果を発揮します。 ガス抜き構造の改良 金型のガス抜き溝（ベント）を最適化し、効率的な排気を実現することで、溶湯の流動性を向上させ、鋳巣の発生を防ぎます。 オーバーフローの追加 金型内の余分なガスを効果的に排出するためにオーバーフローを追加し、鋳造中の空気溜まりを防ぎます。これにより、製品内部の空隙を抑え、品質を向上させます。 【Yamaguchiのアルミダイカスト鋳造の特長】 製品重量は最大6.5kgまで対応可能 2-3mmの薄肉鋳造に対応 420tから800tまでのダイカストマシンを完備し、幅広い製造ニーズに対応 鋳造後の精密加工を自社工場内で一貫して行い、高品質と短納期を実現 小ロットから量産まで柔軟に対応 自動車など、多様な業界向けに部品を提供 【品質保証・生産体制】 品質管理体制 各品番ごとに工程品質管理表（QCプラン）を作成し、製品の品質を適切に管理する。 アルミダイカスト鋳造において、鋳巣不良の低減は製品の強度・耐久性を確保し、高品質な最終製品を提供するために不可欠です。当社では、アルミダイカスト鋳造における鋳巣の発生を最小限に抑えるために、鋳造条件の最適化、真空装置の活用、ガス抜き構造の改良、オーバーフローの追加といった高度な技術を導入しています。 また、420t〜800tのダイカストマシンを完備し、2-3mmの薄肉鋳造や最大6.5kgの製品にも対応可能な柔軟な生産体制を整えています。さらに、設計から鋳造・精密加工までの一貫生産体制を確立し、安定した品質と短納期を実現しています。

変色を抑えたアルミダイカスト鋳造の実現

「変色（へんしょく）」は、金属表面の色が製造プロセスや環境要因によって変わる現象を指します。アルミダイカスト鋳造においては、鋳造後の部品の外観が変色することがあり、この現象は製品品質や顧客の評価に大きな影響を及ぼします。特に見た目や仕上げの美観が重要視される製品では、変色の抑制が極めて重要です。 アルミダイカスト製品における変色は、品質や美観に深刻な影響を与える問題です。アルミダイカストの鋳造時、酸化反応や不適切な離型剤の使用、冷却方法の不均一性が原因で変色が発生することがあります。当社では、アルミダイカスト工程での変色を抑えるため、フラックス処理やスプレーロボットを活用し、最適な離型剤塗布を行っています。また、鋳造条件を標準化し、温度管理を徹底することで、変色を最小限に抑え、安定した高品質なアルミダイカスト製品を提供しています。 【アルミダイカストにおける変色の主な原因】 アルミダイカスト鋳造時の酸化反応 アルミニウムは酸化しやすい性質を持っています。鋳造プロセス中や冷却時に酸素と接触することで、表面が酸化し、色が変化する原因となります。 不適切な離型剤の使用 離型剤はアルミダイカスト金型から製品を分離しやすくするための重要な材料です。しかし、離型剤の成分が適切でない場合、鋳造中に化学反応を起こし、変色を引き起こすことがあります。 【変色を抑えた技術】 変色はアルミダイカスト鋳造における大きな課題ですが、適切な技術や管理を通じて抑制することが可能です。弊社では、多年にわたる経験と技術力を活かし、変色を最小限に留める製造プロセスを確立しています。これにより、美観が重視される部品を安定供給でき、多くのお客様にご信頼いただいております。 定期的にフラックス処理を行い、アルミ溶湯の酸化物などの不純物を除去する。 スプレーロボットを活用し、最適な条件でスプレーを噴霧して、水滴の滞留や黒皮残りを抑制する。 鋳造条件を最適化・標準化し、安定した環境下での生産体制を整える。 鋳造時の溶湯温度と金型温度を適切に管理する。 【Yamaguchiのアルミダイカストの特長】 弊社のアルミダイカスト鋳造技術は、以下の点で他社との差別化を図っています。 ・幅広いサイズへの対応：420tから最大800tのダイカストマシンを完備しており、大小さまざまな製品サイズに対応可能です。 ・一貫生産体制：鋳造から精密加工、最終仕上げまでをすべて自社工場内で行うことで、品質保証と短納期の両立を実現しています。 【設備】 アルミダイキャストマシンBD-V7EX800T 、アルミダイキャストマシンSD-420CH、ショットブラストマシン 【品質保証と生産体制】 ・品質管理体制 弊社では、厳格な品質管理プロセスを実施しており、鋳造プロセスから仕上げに至るまで各工程で外観検査・精度検査を徹底しています。 ・設備・技術力 最新鋭のダイカストマシンとショットブラスト設備を駆使し、複雑な形状の製品でも均一性の高い品質を実現しています。 ・納期対応力 一貫生産体制により生産スケジュールを最適化し、柔軟で迅速な納期対応を可能にします。 アルミダイカスト製品における変色の抑制は、品質維持と顧客満足の向上において極めて重要です。当社では、フラックス処理による不純物除去、スプレーロボットによる最適な離型剤塗布、鋳造条件の標準化、温度管理の徹底といった対策を講じることで、変色の発生を最小限に抑えています。 さらに、420tから800tのダイカストマシンを完備し、一貫生産体制を構築することで、安定した品質と短納期対応を実現しています。 今後も、技術革新と品質向上に努め、変色の少ない高品質なアルミダイカスト製品を提供し続けてまいります。

高精度・高品質を追求した精密切削加工サービス

高精度・高品質を追求した精密切削加工サービスとは 当社の「精密切削加工サービス」は、最小加工精度±0.003mmという驚異的な精度を実現。自動車部品、電子機器部品、医療機器、さらには航空宇宙産業における特殊用途の部品まで、多岐にわたる業界でご活用いただけます。単品試作から大量生産まで柔軟に対応可能であり、多品種少量生産や短納期案件にもお応えします。 【様性】 対応可能な材料として金属から特殊プラスチックまで幅広く、以下の材質に対応しております。 - 金属： - ステンレス鋼（SUS304、SUS303） - アルミ合金（A5052、A6061） - 工具鋼（SKD11、SKD61） - 炭素鋼（S45C） - 黄銅（C3604） - 特殊プラスチック： - 樹脂素材による精密部品の加工も可能 また、CNC旋盤約240台、CNCフライス盤約60台（3軸から5軸まで対応）など、多様な最新設備を駆使し、高品質を担保しています。 最小加工精度±0.003mmを可能とする当社の加工技術により、設計上の要求精度を確実に満たします。特に、設計信頼性を求める**航空宇宙や医療機器業界**での採用実績があります。 最新のCNC設備と生産工程の効率化により、加工工程が短縮され、結果的にコスト削減効果が得られます。また、材料ロスの削減も実現しています。 1日に最大数千個の部品生産が可能な大量生産体制が整っており、生産性が向上。これにより、安定供給が可能となり、多様な業界の要求に応えることができます。 【用途】 - 自動車部品：エンジン部品、トランスミッション部品 - 電子機器部品：スマートフォン基板、半導体製造装置 - 航空宇宙：航空機内部パーツ - 医療機器：手術用器具、人工関節部品 【品質管理】 品質管理は当社の最重要課題です。ISO 9001:2015およびISO 14001:2015に基づく認証取得を通じて、世界基準の品質を保っています。 【主な品質管理設備】 - 3D CMM測定機 - 表面粗さ測定機 - プロファイル測定機 「Yamaguchi Vietnam」の精密加工サービスは、多くのお客様に信頼され、世界中の産業に貢献しております。当社は数十年にもわたる精密加工技術の実績を基盤にし、常に新たな挑戦を目指して進化を続けています。 今後は、さらなる技術開発を通じて、より多くのお客様のお役に立てるよう努力してまいります。 詳細はPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問合せください。

アルミダイカスト鋳造　ベトナム

Yamaguchi Việt Namは、ダイカスト鋳造技術を駆使して高品質なアルミ製品を製造しています。当社の鋳造プロセスは、原材料の溶解から精密加工、品質検査、納品に至るまで一貫して管理されています。これにより、高い生産性を保ちながら顧客の厳しい要求にも対応できる製品を提供します。 ■ 特長 高い寸法精度: 厳格な品質管理により、複雑な形状でも±0.02mmの公差を実現します。 高い生産能力: 月産45,000製品の安定供給体制を確立。 表面品質の向上: 鋳造後のサンドブラストやショットピーニング処理で表面の均一性を向上。 持続可能な製造: 廃材を最小限に抑え、環境に配慮した生産プロセスを採用。 多彩な適応性: 自動車部品、建築用部材、電子機器のフレームなど、幅広い分野で使用可能。 ■ 仕様 素材: アルミ 生産能力: 月産65,000製品 仕上げ: サンドブラスト処理 電解ニッケルメッキ アノダイズ（白、黒、硬質） クロムメッキ 検査設備: Accretech製の3D測定機 Hexagon製のプロファイル測定器 Future Tech製の硬度測定器 ■ 用途 自動車産業: エンジン部品、シャーシ、ホイールなど。 電子機器: 放熱フィンやフレーム部品。 耐久性と精密性を兼ね備えた当社のアルミニウム鋳造製品は、多様な分野でお客様の価値を高めることを目指しています。ぜひ、貴社のプロジェクトでこの品質をご体感ください。 Yamaguchi Việt Namは、アルミダイカスト鋳造技術を活用し、高品質なアルミ製品を月産65,000点生産しています。自動車、電子機器、建設など幅広い分野で使用される製品は、厳格な品質管理と環境配慮型のプロセスで製造されています。 ■ 詳細はPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問合せください。

焼付きのないアルミダイカスト鋳造を目指して

「焼付き」とは、アルミダイカスト鋳造の工程において、溶融したアルミニウムが金型の表面に付着してしまう現象のことを指します。この現象は、ダイカスト鋳造の生産性と品質に大きな影響を与える課題です。 アルミダイカストにおける焼付きは、製品品質や生産効率に大きな影響を与える重要な問題です。アルミダイカスト工程では、金型の温度不均一、離型剤の不適切な使用、金型の材質や表面処理不良が焼付きの原因となります。焼付きが発生すると、製品に表面欠陥が生じ、生産効率も低下します。当社では、アルミダイカストの焼付き防止に最適な離型剤の選定やスプレーロボットの活用を行い、焼付きの発生を最小限に抑えています。これにより、アルミダイカスト製品は高品質を維持し、焼付き問題を解決した製品を安定的に提供しています。 【アルミダイカストにおける焼付きの主な原因】 ・温度の不均一 ダイカスト金型の温度管理が不十分だと、アルミが溶融時に型表面に異常付着しやすくなり、焼付きにつながります。 ・離型剤の不適切な使用 離型剤が不適切であったり、量が不足している場合、製品が金型に密着して取り外しが困難になり、焼付きが起こってしまいます。 ・金型材質や表面処理の問題 ダイカスト金型自体の表面加工が適切でないと、アルミと金型の摩擦や付着が発生し、焼付きにつながります。 アルミダイカスト工程で焼付きが発生すると、以下のような問題が生じます。 製品品質の低下：完成品に表面欠陥が生じ、最終用途における性能悪化につながります。特に、自動車部品や電子制御部品など高精度が求められる分野では致命的な欠陥となります。 生産効率の低下：金型へ付着したアルミを取り除く作業が頻繁に発生し、生産速度が大きく低下する場合があります。 金型の寿命短縮：焼付きにより金型が損傷すると、新たな金型製作が必要となり、コストが増加します。 当社では、アルミダイカストにおける焼付きの発生を最小限に抑えるために、以下のような対策を徹底しています。 最適な離型剤の選定とスプレーロボットの活用 製品や工程条件に適した離型剤を選定し、スプレーロボットによる均一な散布を行うことで、溶融アルミの金型への過剰な付着を防ぎます。また、スプレーロボットによる微細な霧状噴霧により冷却効率が高まり、金型の耐久性が向上します。 定期的な金型メンテナンス 金型の定期メンテナンスを実施し、堆積したアルミやアンダーカット部の点検を行うことで、焼付きやトラブルを未然に防ぎます。 ハードコーティング（タングステンコーティング）の採用 金型表面にタングステンコーティングを施すことで、耐摩耗性と耐熱性を向上させ、焼付き防止効果をさらに高めています。 生産工程の継続的な改善 生産工程を常に見直し、焼付きが発生しやすい要因を特定し、適切な対策を講じることで、安定した生産体制を維持しています。 こうした焼付き防止の対策により、当社のアルミダイカスト製品は高い品質を維持し、耐久性や機能性に優れています。自動車産業など、高い精度と耐久性が求められる用途で多くの信頼をいただいております。 【Yamaguchiのアルミダイカスト鋳造の特長】 当社のアルミダイカスト鋳造技術には、以下の特長があります。 ・420tから800tのダイカストマシンを完備し、幅広い製造ニーズに対応します。 ・製品重量最大6.5kgまで対応可能。 ・毎月約6万5千個の製品を生産しています。 ・鋳造後の精密加工を自社工場内で一貫して行い、高品質と短納期を実現します。 「焼付きは」、アルミダイカスト鋳造における品質や生産性に大きな影響を及ぼす重要な課題です。当社では、最適な離型剤の選定、スプレーロボットの活用、定期的な金型メンテナンス、ハードコーティングの採用、そして生産工程の継続的な改善を徹底することで、焼付きの発生を最小限に抑えています。 これらの対策により、当社のアルミダイカスト製品は高い品質、優れた耐久性、および安定した性能を実現し、自動車産業をはじめとする高精度・高耐久が求められる分野で多くの信頼を得ています。 今後も継続的な技術革新と品質向上に努め、より高性能なアルミダイカスト製品をお客様に提供してまいります。

湯じわを最小限に抑えるアルミのダイカスト鋳造技術

アルミダイカスト鋳造は、薄肉部品や複雑な形状の製造が得意な精密加工技術です。近年、軽量化が進む自動車や家電業界でのアルミダイカスト製品の需要が急増しており、高精度かつ効率的な製造が求められています。しかし、製造工程で発生する「湯じわ」などの欠陥が課題となることもあります。 当社では、湯じわの発生を抑えた独自技術と、420〜800tの豊富なダイカストマシンを活用し、この課題を解決。最大6.5kgの製品重量や肉厚2-3mmに対応可能な製造技術と設計から完成までの一貫生産体制で、高品質なアルミダイカスト製品をご提供しています。 【特長】 当社のアルミのダイカスト鋳造技術には、以下の特長があります： 湯じわを最小限に抑えた製造技術 金型および溶湯の温度管理を徹底することで、溶湯の流動性を向上させます。 鋳造条件を最適化・標準化し、温度・圧力・射出速度を適切に設定することで、品質の安定性を確保します。 真空装置を活用し、金型内部の空気を除去することで、ガス欠陥や湯じわの発生を抑制します。 ガス抜き構造を改良し、金型のガス抜き溝（ベント）を最適な位置に配置することで、効率的な排気を実現します。 オーバーフローを追加し、金型内の余分なガスを効果的に排出することで、充填性を向上させます。 定期的な金型メンテナンスを実施し、クリーニングや摩耗部品の交換を行うことで、金型の最適な状態を維持します。 広範な機械能力による柔軟な対応 420t〜800tのダイカストマシンを用い、最大6.5kgの部品から薄肉設計（2-3mm）まで幅広く対応可能です。 一貫生産での高効率な生産 設計開発からダイカスト鋳造、二次加工、仕上げまでを一貫して対応することで、納期短縮を実現します。 【仕様】 重量：最大6.5kg 肉厚：2-3mm 使用設備： 800トンBD-V7EXダイカストマシン、SD-420CH ダイカストマシン、スプレーロボット、真空装置、離型剤混合機 、ショットブラスト機、回転式電気炉 【品質保証と生産体制】 ・徹底した品質管理 材料成分分析装置をはじめとする各種検査設備を活用し、製品品質の安定化を図っています。 ・高度な設備と技術力 最新鋭のダイカストマシンや真空装置、ショットブラスト機などを駆使し、複雑な形状や精密な製品にも柔軟に対応。 ・迅速な納期対応 一貫生産体制により、短いリードタイムでの製造・納品が可能です。常にお客様のスケジュールに合わせた対応を心がけています。 当社のアルミダイカスト鋳造技術は、湯じわの発生を最小限に抑えるソリューションを提供し、高品質な製品を実現します。金型および溶湯の温度管理を徹底し、鋳造条件の最適化、真空装置や改良されたガス抜き構造の活用などにより、表面欠陥の発生を大幅に低減しています。 また、420t〜800tのダイカストマシンを活用し、設計・鋳造・二次加工・仕上げまでの一貫生産体制を構築することで、安定した品質と短納期対応を実現しています。 今後も、技術革新と工程改善を推進し、湯じわの少ない高精度なアルミダイカスト製品を提供することで、自動車・家電業界をはじめとする幅広い分野のニーズに応えてまいります。