技術・製品情報

日本品質 × ベトナム生産で最適化する金型加工ソリューション

■金型加工は多工程の積み重ねです。
1. マシニング加工（高速切削）
→ キャビティ形状の基礎をつくる「面・形状精度」を決める工程。
2. ワイヤーカット加工
→ コア・キャビティの入れ子、スライダー部品など精密な分割形状を高精度で加工。
3. 放電加工（EDM）
→ マシニングでは難しい「鋼材の深い形状」や「微細部」を高硬度材料でも加工可能。
4. 研磨・仕上げ
→ 外観部品など、面品質を左右する最も重要な工程。
5. 組立・調整
→ 金型の動作確認、精密クリアランスの調整、成形条件の最適化に影響。
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■金型加工を成功させる3つのポイント
1. 精度（μ単位の寸法管理）
→ 成形品の寸法安定性、勘合精度に直結。
2. 面品質
→ 外観部品の美しさ・塗装後の仕上りを左右。
3. 冷却効率を考慮した加工
→ 量産時のサイクルタイムを決める最重要要素。
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■Muto Vietnam の金型加工「強み」
◆ 強み①｜社内に119名の金型加工スペシャリスト
• マシニング・ワイヤー・放電・研磨・組立まで各工程に専門技術者を配置
• 人員が多く、短納期案件にも対応可能
• 経験に基づく加工ノウハウを蓄積
◆ 強み②｜設備力が高い（高精度加工機を多数保有）
• 高速マシニングセンター
• ワイヤーカット機
• 放電加工機
• 精密研磨機
• 3次元測定機
→ 高精度金型の量産対応・安定品質を実現
◆ 強み③｜成形との一体運用で「加工精度」を最適化
金型加工部門だけで加工するのではなく、
成形196名の現場フィードバックを設計＆加工工程に直接反映。
• 成形時のガス抜け
• ヒケ対策
• 寸法安定性
• 冷却効率
• 離型性向上
こうした “量産で実際に起きる問題” を加工段階から予防できます。
◆ 強み④｜二次加工・組立まで考えた加工設計
社内に
• 塗装（154名）
• 印刷（51名）
• レーザー（7名）
• 組立（177名）
があるため、金型加工段階で「全工程」を考慮できます。
→ 外観不良、印刷ズレ、組立勘合不良を予防できる金型加工が可能。
◆ 強み⑤｜日本品質＋海外生産のコスト最適化
• 日本のムトー精工の金型技術を継承
• 技術指導・品質基準も日本式
• ベトナム生産でコストを最適化
→ “日本品質 × ベトナムコスト” の両立を実現
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■金型加工の困り事 → Muto Vietnam の解決
● 困り事①：加工精度が安定しない（金型トラブルが多い）
→ 解決：高精度加工設備＋熟練者による寸法管理
• μレベルの精度管理
• 金型組立時のクリアランス調整も社内で対応
● 困り事②：加工外注が多く、品質がバラつく・納期が遅れる
→ 解決：加工工程のほぼ全てを社内完結
→ 外注の品質差・情報伝達ロス・輸送遅延ゼロ。
● 困り事③：試作後の修正に時間がかかる
→ 解決：成形部門が隣接しているため即調整が可能
→ 試作 → 修正 → 再トライ の最速ループが回せる。
● 困り事④：外観部品は“面品質（研磨）”が安定しない
→ 解決：外観品専門の研磨仕上げ工程を社内に保有
→ カメラ部品・車載内装など高外観部品に対応。
● 困り事⑤：量産成形時に金型の冷却不足でサイクルが長い
→ 解決：冷却効率を考慮した水路加工・放電仕上げ
→ サイクル短縮、量産コスト削減につながる。
● 困り事⑥：二次加工や組立で不具合が出る
→ 解決：塗装・印刷・組立ラインを熟知した加工設計
→ 工程全体での品質最適化が可能。
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■ Muto Vietnam の金型加工が選ばれる理由
・ 119名の加工専門チーム
・ 高精度加工設備を社内に保有
・ 設計〜加工〜成形〜二次加工〜組立まで一貫体制
・ 成形現場の知見を加工工程へフィードバック
・ 外観部品の面品質に強い
・ 日本品質・海外コストの最適バランス
・ 納期・品質・コストを全てコントロールできる“金型工場”