技術・製品情報

小型部品の高精度加工で発生する寸法誤差やバラつきに悩んでいませんか？
本ページでは、タイの製造現場でよくある課題と、それを解決するための最適な工具選びのポイントを解説します。

1. 小型部品加工における主な課題
タイ国内の精密加工業界では、小型部品の製造において以下のような課題がよく発生しています。
・ 寸法精度のバラつき：微細な誤差が積み重なり、不良率が増加する。
・ 工具寿命の短さ：過酷な切削条件により、工具がすぐに摩耗する。
・ 加工熱による変形：薄肉・小径部品が熱によって変形し、精度が安定しない。
・ 機械剛性と振動：自動旋盤や小型マシニングセンタでは、剛性不足や振動の影響を受けやすい。

こうした課題を解決するには、適切な工具選びと加工条件の最適化が重要です。

2. 小型部品の精度向上に必要な工具選び
高精度な小物部品加工を実現するためには、以下のような工具選定が求められます。

(1) 高剛性の超硬工具を選ぶ
剛性の低い工具を使用すると、微細な振動が発生し、寸法精度が悪化します。超硬素材を使用した高剛性工具を選ぶことで、加工時の安定性が向上します。

(2) 微細加工向けの高精度インサートを使用
小型部品の旋削や溝入れには、専用の高精度インサートが有効です。エッジの鋭さが重要となるため、精密研磨加工されたインサートを選びましょう。

(3) 低切削抵抗の工具を活用
小径部品では、切削抵抗が高いとワークが変形しやすくなります。コーティング技術を活用した低抵抗工具を使用すると、精度を向上させることができます。

(4) 加工熱を抑える最適なクーラント供給
小径部品は熱の影響を受けやすいため、適切なクーラント供給が不可欠です。内部給油式の工具を使用することで、切削温度を抑えながら加工できます。

3. タイ国内での成功事例と改善ポイント
タイ国内の製造業者が、高精度な小型部品加工を実現した成功事例を紹介します。

成功事例①：自動旋盤の加工精度を向上
ある日系企業では、自動旋盤を用いた精密シャフトの加工において、精度のバラつきが課題でした。そこで、微細加工向けの高精度インサートを採用し、工具の剛性を向上させることで、±3μmの精度を安定して確保できるようになりました。

成功事例②：超硬エンドミルで加工精度を安定
タイの精密機械メーカーでは、従来HSS（ハイス）エンドミルを使用していましたが、寿命が短く、仕上げ精度が不安定でした。そこで、低切削抵抗タイプの超硬エンドミルを導入したところ、寿命が3倍に伸び、加工精度も安定しました。

4. 小型部品加工に最適な三菱マテリアル（タイ国ではMMC Hardmetal (Thailand)）の工具
小型部品加工の課題を解決するために、三菱マテリアルの以下の製品をおすすめします。

・ 旋削用インサート「MS6015」：​純鉄、炭素鋼、快削鋼の旋削加工で安定した仕上げ面と寸法精度を実現し、耐摩耗性を大幅に向上させます。 ​

・ 旋削用インサート「MS7025」：​ナノ積層コーティングにより、低送り加工における耐溶着性と耐摩耗性を飛躍的に向上させます。 ​

・ 旋削用インサート「MS9025」：​バランスの取れた耐摩耗性と耐欠損性を持ち、ステンレス鋼の境界摩耗を徹底的に抑制します。コーティング層の均一化により、耐溶着性に優れた安定した旋削加工を実現します。 ​

三菱マテリアル（MMC Hardmetal (Thailand)）の高精度工具を活用することで、タイ国内の小型部品加工における精度の課題を効果的に解決できます。

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