製品情報

金属加工の現場における技術選定を、利点・制限・適合性の観点から分析します。


1. 金属成形技術の選定が重要な理由
金属部品の製造では、適切な成形技術を選ぶことが、コスト、納期、製品品質に直接影響します。特に、顧客ニーズが多様化する現代では、生産量、形状の複雑さ、設計変更への対応力など、柔軟性が求められます。

その中で広く利用されている技術が「マルチフォーミングマシン」と「プログレッシブダイプレス」です。どちらも金属シートを成形する目的ですが、仕組みと生産特性は大きく異なります。


2. プログレッシブダイ：大量生産に最適な選択肢
プログレッシブダイは、金属材料を複数のステーションを通して加工する方式です。各ステーションで順番に打ち抜き、切断、曲げなどが行われ、最終ステーションで完成品が得られます。

利点
- 大量生産（Mass Production） に適している
- 1ストロークごとの高速処理が可能
- 金型完成後は1個あたりの単価が非常に低い

制限
- 初期金型コストが高く、設計変更は困難
- 大型プレスと広いスペースが必要
- 多品種少量生産には不向き


3. マルチフォーミング：複雑形状や柔軟な生産に強い技術
マルチフォーミングマシンは、切断、曲げ、抜き加工などの複数工程を1台の機械で一貫して行う装置です。専用金型が不要な場合もあり、設計変更への対応がしやすいのが特徴です。

利点
- 複雑な形状の部品（スプリング、クリップなど）に対応可能
- 中〜小ロット生産に適している
- 材料のロスが少なく、コスト効率が高い
- ステンレス、鉄、アルミ、銅などの多様な材料に対応

制限
- プログレッシブダイよりも1サイクルあたりの速度は劣る
- 月数十万〜百万個以上の大量生産には向かない


4. 製品に最適な技術を選ぶためのポイント
単にコストやスピードだけで判断せず、以下の観点で技術を選ぶことが重要です。

4.1 生産数量
- 大量・定型的な製品には、長期的にコストメリットのあるプログレッシブダイが最適です。
- 少量や試作、小ロット製品には、マルチフォーミングの柔軟性が活きます。

4.2 部品形状の複雑さ
- シンプルな形状にはプログレッシブダイ、
- 複雑で多面的な形状にはマルチフォーミングが優位です。

4.3 設計変更への対応力
- 多品種対応や設計変更が頻繁な製品には、マルチフォーミングが柔軟に対応できます。
- プログレッシブダイは、同一製品を長期にわたり安定生産するのに適しています。

4.4 投資とトータルコスト
- プログレッシブダイは初期投資が大きいため、安定した大量生産向け。
- マルチフォーミングは少ない投資で試作や小ロットに対応できるため、コスト管理がしやすいです。


5. 結局どちらが自社製品に合うのか？

- 大量・定型的な製品ならプログレッシブダイ
- 形状が複雑で中〜小ロット、または変更が多い製品ならマルチフォーミングが適しています。

市場のニーズがますます多様化する中、柔軟性と機動力を持った技術が求められています。その意味でマルチフォーミングは今後の主流になる可能性があります。


6. Bangkok Sanyo Springのマルチフォーミングを選ぶ理由

- 厚み0.5〜1.5mmの鉄、ステンレス、アルミ、銅に対応
- 金型の社内設計・製造でリードタイム短縮と品質保証
- コーラー、スプリングプレート、バスバーなどの精密部品に最適
- 熟練技術者によるカスタム対応が可能


マルチフォーミングは単なる設備導入ではなく、「生産戦略の進化」です。
製品の多様化と短納期に応える、現代の製造現場に適した選択肢です。


詳細はPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。


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