技術・製品情報

DISOCOが得意とする鍛造（熱間鍛造）は、高強度・高精度を求める機械部品に最適な加工方法です。ここでは、「鋳造」と「熱間鍛造」の違いを分かりやすくご紹介します。
■ 概要
機械部品の製造において、鋳造と熱間鍛造の選択は製品の品質・コスト・耐久性に大きく影響します。
鋳造は複雑形状・大量生産に適していますが、熱間鍛造は高い機械的強度・耐荷重性・寸法精度が求められる部品に最適です。
DISOCOは、年間11,700トンの鍛造能力を持ち、400～1600トンプレスによる熱間鍛造を行っています。
主要取引先には、Honda、Piaggioをはじめ多くのFDI企業が含まれています。

■ 鋳造より鍛造を選ぶべきケース
高強度・高耐久が必要な部品：クランクシャフト、コンロッド、ドライブシャフトなど。鍛造により金属組織が緻密化し、内部欠陥を低減。
高回転や安全性を要する部品：駆動系・ブレーキ・ステアリング系など。
高精度・高い寸法安定性を求める場合：密閉鍛造により形状誤差を抑え、特にシャフトやギアなど回転部品で同心度・直線度を確保。

■ DISOCOの熱間鍛造技術の実例
二輪車用クランクシャフト：年間数百万個生産。日本のゴーシュ―（Gohsyu）社から技術移転。
駆動ギア Z49、Aアーム、リンクロッド：材質 SCM、S45C、S35C。
コンロッド・ジョイントシャフト：S20CR、S48C材を使用し、1000T～1600Tプレスで鍛造。

■ 高品質・高生産性を両立するDISOCOの強み
DISOCOでは、1000～1600トン鍛造プレスに加え、誘導加熱システム・自動検査装置を導入しています。
±0.05mm以内の安定した再現精度で、年間数百万個規模の量産工を実現しています。
Honda、Piaggio、Schaefflerなどに対し、OEM品質基準を満たす鍛造ソリューションを提供しています。
✅ 熱間鍛造による高精度・高耐久な機械部品製造なら、DISOCOにお任せください。